温州网讯 12月18日，百威（温州）啤酒有限公司正式开业运行，标志着全球知名啤酒酿造企业与中国创业创新之都，携手结出产业转型的新硕果。

  百威温州工厂位于浙南产业集聚区（经开区）金海三道，占地面积500亩，规划总投资20亿元。当天开业运行的项目一期，投资额14.5亿元，拥有两条瓶装生产线和一条听装生产线万吨，生产的啤酒品牌包括百威、哈尔滨、双鹿、雁荡山等。

  走进百威温州工厂，首先映入眼帘的是百威工厂原料立仓，也是整个酿造最高的设备。工厂从挑选麦芽、啤酒花、大米、酵母和水等原料到最后的口味测试，共有246道工序，日均超过6500个检验测试的数据来保证百威啤酒全球一致的清澈、清醇、清爽的品质。百威坚持原料不落地，从源头把控质量，确保酿造的“原汁原味”。

  那么，一瓶优质的百威啤酒是怎么酿造出来呢？让我们大家一起探秘由五大核心“黑科技”加持的百威“绿色智能”新型啤酒工厂。

  在百威温州工厂生产现场基本没技术员，怎么来实现生产平稳运行？秘密就在工厂的中央控制室。该控制室可以实时监控所有设备的运作时的状态并进行远程操作，室内上方的大屏幕上展示了酿造、动力、包装区域的实时工艺参数。

  中控室中间的屏幕上展示了能耗管理系统。通过对每道工序的精细化管理，努力使设备最优化运行，实现节能降耗，对发酵过程产生的每年2万吨二氧化碳100%回收利用。工厂的目标是在原料损耗率和综合能耗上面，超越目前亚太最先进的百威莆田工厂。

  中央控制室一名员工可远程操控多区；采用人工智能技术，制定预防性维护计划；坚持无纸化办公，手机端就可以完成多数流程；而由供应链卓越管培生组成的平均岁数只有28岁的年轻团队为数字化创新赋能提供了持续活力。

  据悉，酿造动力车间的无土过滤技术是百威亚太首次采用的先进的技术，免除硅藻土不可再生资源的使用。该技术将来推广至全球的话，预计每年将为地球节约大约22万吨的有限资源。通过采用世界领先的膜过滤技术，可以使酒液具有更佳的风味稳定性及更长货架期，同时极大地降低了生产能耗和酒液损耗。

  在包装车间，酒瓶经过卸垛机后，通过洗瓶、灌酒、压盖、杀菌、贴标、装箱等流程后，通过空瓶检测、满瓶检测和满箱检测，来确保成品酒质量。使用在瓶装线上，EBI能自动剔除任何带有缺陷的玻瓶，保证新鲜的酒液灌装到合格的玻瓶中，实现了每小时自动进行一次缺陷瓶监测，保证了啤酒质量，也大幅度的提升了整体效率。

  工厂目前有三条生产线，两条瓶装线万吨/年。通过产线智能化和自动化，保证产品质量的同时，大幅度降低员工劳动强度，提升整体效率。全自动无损卷封检测系统使用在听装线上，通过x光扫描，零损耗精确测量卷封尺寸，极大地改善了传统的人工卷封检测方式的资源浪费、精密度低、成本比较高等问题。

  作为百威在中国区第一家拥有自动化立体仓库的物流中心，其定位是打造成百威在亚太甚至全球的物流标杆。包装好的成品酒通过自动化的无人搬运小车输送到高位库的立体货架和低位库的地面上，仓库内成品酒的转移均通过自动的堆垛机和无人搬运小车得以实现。此外，还是国内首个全部使用锂电池叉车的物流中心。